日前，重庆国际复合材料股份有限公司成功创建市级F03高性能玻璃纤维成型数字化车间，填补国内玻纤行业智能化空白。

在国际复合的F03高性能玻璃纤维成型数字化车间里，一排排整齐的智能机器人正在自动下纱、裹膜、称重、贴标，在所有工序中，几乎看不到操作工人，整个生产过程由“数字大脑”——DCS智能控制中心来掌控，智能地分析、判断，实时实施生产计划，指挥作业，控制着车间的整个生产过程。

行业最早建设数字化车间

国际复合是由云南云天化集团有限责任公司控股的国有企业，是国家定点、国内最早、全球知名的玻璃纤维专业厂，主要生产优质无碱玻璃纤维及玻璃纤维布系列产品。

“我们具有行业一流的装备、技术，也是行业内最早进行智能化、数字化生产车间建设的企业。”走进车间，国际复合负责人告诉记者，与其他企业相比，早早迈入智能化道路的国际复合在智能制造方面已具备一定的技术优势、服务优势，为F03高性能玻璃纤维成型数字化车间建设打下了一定的基础。

“智能机器人代替了部分人工，智能控制中心串联生产过程，确保生产过程的高效、精准。”据悉，数字化车间以智能配料工、成品自动化、AGV智能物流、智能机器人等组成的自动化、智能化设备与相关设施，实现生产过程的精确化执行。

“专业的智能化管控系统，实现计划调度、生产物流、工艺执行等生产过程各环节的精细化管控。”负责人告诉记者，数字化车间的特别之处在于控制中心联接起信息化系统与智能设备的数据交换、分析，构建车间数据网络系统，实现深度融合和精益生产化智能制造。

大大减少成本管理费用

“数字化车间在降低成本、提高生产效益和经济效益等方面作用明显。”经过一年的建设，车间正式投用，带来的经济效益令人欣喜。

首先，数字化车间全程使用电子凭证，减少纸质单据，大大减少了企业的成本管理费用；经过系统的优化生产调度和班次管理，人员人工费用大幅度下降，降低了企业经营成本。

其次，通过采用先进的喷码打印、条码扫描和自动识别技术，有效避免了因人工手动检测的弊端，提高了能源利用效率和产品质量，大大缩短了产品在检测、物流等程序中的流转时间，工作效率得到显著提高。

作为国内最早进行数字化车间建设的玻纤企业，数字化车间的建设还有利于国际复合提高品牌形象、增强产品核心竞争力，为国内玻璃纤维行业树立智能化、数字化的生产标杆。

国际复合负责人表示，自数字化车间建成后，企业智能化水平全面提升，新增工业产值23800万元，新增利税7040万元，新增出口创汇1440万美元；单位产品能耗降低近40%，生产效率提高31%，人均产出效率提高15%以上。

填补国内玻纤行业智能化空白

其实，国际复合的数字化车间的建成投用的意义还远不止这些。

据了解，目前，以美国、日本为代表的发达国家和地区的玻璃纤维工厂已经实现了原料到成品的全流程数字化、智能化生产，生产状况和车间环境实现了集中监控和远程控制，工人劳动强度大幅度降低。而再次之前，国内的玻纤行业智能化水平较低，国际复合数字化车间的建成，弥补了这一短板，也使其行业引领地位更加稳固。

“更难得的是，为传统行业带来绿色发展理念。”据了解，F03高性能玻璃纤维成型数字化车间在大幅降低环境污染同时，促进绿色产品结构升级，其特点是生产过程不产生硼化物、氟化物等废气，减少了废气污染物的排放，对环境更加友好，提高了环保性、节省了废气处理的费用，为传统工业注入了“绿色”动力。

此外，数字化车间项目也有助于整合优化各产业，形成“热塑性玻璃纤维→LFRT粒料→加工→汽车应用”产业链，促进各产业的发展，更好的使当地的企业联合，使上下游企业更好的沟通，对促进当地经济发展具有重要的意义。

（记者　王玲美）

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